عوامل موثر بر کیفیت سطح ردیف های مسی و روش های کنترل آنها

عوامل موثر بر کیفیت سطح ردیف های مسی و روش های کنترل آنها

محصولات شینه مس (که به آن شینه مس نیز می گویند) عمدتاً در صنایع برق، الکترونیک، ارتباطات، اتلاف حرارت، قالب و سایر صنایع استفاده می شود. با توسعه اقتصاد ملی و رقابت شدید بازار، کاربران نیازهای بالاتر و بالاتری برای کیفیت سطح محصولات میله مس دارند. در استانداردهای ملی فعلی، توصیف کلان کیفیت سطح محصولات شمش مس دیگر نمی تواند به طور کامل نیازهای بازار برای کیفیت سطح محصولات شمش مس را پوشش دهد. الزامات کیفیت [1]. از طریق تجزیه و تحلیل آماری اطلاعات شکایات کیفیت ردیف مس، شکایات کیفیت سطح (اشاره به عیوب مانند لکه‌ها، گودال‌ها، خراش‌ها، تفاوت‌های رنگی و عیوب) 30.92 درصد از تعداد شکایات را به خود اختصاص دادند. کیفیت سطح نه تنها الزام زیبایی شناختی حس اول کاربر است، بلکه نیاز کاربران پایین دستی برای فناوری و کیفیت تولید محصول است. بهینه سازی و بهبود عوامل موثر بر کیفیت سطح در طی فرآیند تولید میلگرد مس برای کاهش یا جلوگیری از عیوب سطحی میلگردهای مس ضروری است.

1. استانداردهای کیفیت سطح میلگردهای مس

استاندارد مورد استفاده برای شینه‌های مسی GB/T5585 است.1-2005 «شینه‌های مس، آلومینیوم و آلیاژهای آنها برای مصارف الکتریکی قسمت 1: شینه‌های مس و آلیاژ مس». الزامات کیفیت سطح عبارتند از: "سطح شینه های مسی باید صاف و مسطح باشد و هیچ گونه عیب و نقصی که متناسب با محصولات صنعتی خوب نباشد، وجود نداشته باشد. در گوشه های گرد و فلاش، سوراخ و ترک وجود نداشته باشد. لبه‌های گرد میله‌های مسی «با توجه به عواملی مانند فناوری، تجهیزات، مدیریت و بهره‌برداری، ما همچنان به فرآیند تولید متکی هستیم. بازرسی توسط پرسنل مجرب و بازرسی دستی بصری. اگرچه استانداردهای محصول نسبتاً دقیق و روش‌های آزمایش نسبتاً انعطاف‌پذیر هستند، عملکرد آنها ضعیف است و نمی‌توانند الزامات کیفیت محصول بازار کاربر را به طور کامل پوشش دهند.

2. شاخص کیفیت سطح شینه مسی

کیفیت سطح نوارهای مسی را می توان به سه جنبه اصلی تقسیم کرد: صافی سطح، صافی سطح و عیوب سطح. از خواص مس، تکنولوژی تولید، مدیریت تولید و محیط تولید جدایی ناپذیر است [2].

2.1 عوامل مؤثر بر صافی سطح صفحات مسی

بلنک های ردیف مسی در حال حاضر عمدتاً به روش اکستروژن پیوسته تولید می شوند و سطح بلنک توسط خنک کننده + الکل خنک می شود. افزودن مقدار کمی الکل به مایع خنک کننده می تواند اکسیدها را کاهش داده و سطح مورد نیاز را بدست آورد [3]. در طول فرآیند خنک‌سازی اکستروژن مداوم، با افزایش دمای مایع خنک‌کننده، الکل بیشتر تبخیر می‌شود و باعث اکسیداسیون روی سطح بیلت می‌شود که مستقیماً بر کیفیت سطح میله مس تأثیر می‌گذارد و در نتیجه هزینه‌های تولید افزایش می‌یابد.

2.2 روانکاری قالب کشی

در طول فرآیند کشش فلز، حرکت نسبی بین ابزار و سطح قطعه کار رخ می دهد و در نتیجه اصطکاک ایجاد می شود. روغن کاری مناسب باید انجام شود. به این روانکاری، روانکاری فرآیندی [4] نیز می گویند. در حال حاضر، روغن های کششی سنتی عمدتاً برای کشش ردیف های مسی استفاده می شود. روغن های کششی سنتی عمدتاً شامل روغن معدنی، روغن فرار، ترکیبات مبتنی بر صابون بورنیزه و غیره می باشند که در این میان روغن معدنی به سختی مخلوط می شود، حاوی اجزای مضر و قابل اشتعال است و تمیز کردن و جوش مستقیم آن دشوار است. روغن فرار قابل اشتعال و سمی است، اثر محافظتی کمی بر ابزار دارد، محتوای ترکیبات آلی فرار (VOC) را در کارگاه افزایش می دهد و کیفیت محیطی را به طور جدی کاهش می دهد.

2.3 عیوب سطحی ناشی از محافظت نامناسب در حین تولید، ذخیره سازی و حمل و نقل

در طول فرآیند تولید، محصول به طور نامناسب محافظت می شد و محصول در تماس مستقیم با آهن یا اجسام نوک تیز قرار می گرفت و در نتیجه بر روی سطح میله مسی برجستگی ایجاد می شد. برنامه ریزی فرآیند تولید نامعقول است، محصولات به طور مکرر جابجا می شوند و محصولات به طور مداوم در حال نوسان یا حرکت هستند که باعث می شود سطوح میله های مسی مجاور به طور مداوم به یکدیگر ساییده شود و در نتیجه سطح میله های مسی خراشیده و ساییده شود.

2.4 کیفیت بسته بندی

شینه‌های مسی معمولی (از جمله شینه‌های مسی حجیم) محکم بسته‌بندی نشده‌اند، که باعث ایجاد اصطکاک بین شینه‌های مسی در هنگام بارگیری، تخلیه، بلند کردن و حمل و نقل محصول می‌شود و در نتیجه بر روی سطح محصول، به‌ویژه در حین حمل، ضربه‌ها و خراش‌هایی ایجاد می‌شود. آسیب الکتریسیته ساکن (سوختگی نقطه سیاه).

3. کنترل فرآیند کیفیت سطح میله مس

کنترل کیفیت سطح، کنترل کل فرآیند از تولید میله مس تا بسته بندی محصول است. این یک پروژه سیستماتیک با مدیریت خوب و عملیات دقیق است. هر فرآیند کلید کنترل کیفیت سطح محصول است.

3.1 اطمینان حاصل کنید که سیستم خنک کننده اکسترودر پیوسته نرمال است

برای خنک سازی بیلت از مایع افزودنی روان کننده + آب استفاده می شود. نرمال بودن سیستم خنک کننده اکسترودر پیوسته تاثیر زیادی بر کیفیت سطح بیلت دارد. اولین مورد تغییر مدار آب خنک کننده اکسترودر پیوسته است تا اطمینان حاصل شود که دمای آب خنک کننده در حالت ایده آل است. دوم این است که تولید واقعی را ترکیب کنید و از نسبت معقولی از مایع افزودنی روان کننده + آب برای خنک کردن سطح خالی استفاده کنید. از طریق تبدیل مدار آب خنک کننده اکسترودر پیوسته و استفاده ترکیبی از افزودنی های روان کننده، کیفیت سطح بیلت به طور قابل توجهی بهبود یافته است. سطح بیلت صاف، روشن و بدون اکسیداسیون است. .

3.2 از روان کننده مبتنی بر آب برای روانکاری قالب کششی استفاده کنید

برای روانکاری قالب کششی از روان کننده مبتنی بر آب استفاده کنید. این روان کننده یک روغن کشسان محلول در آب است. روغن کشسان محلول در آب دارای خاصیت روانکاری بسیار بالایی است و به طور مداوم یک فیلم روانکاری و ضد اصطکاک کامل را در هنگام تغییر شکل پلاستیک فراهم می کند که می تواند به طور موثر کیفیت سطح محصول را بهبود بخشد و به طور موثری وقوع خراش ها، خراش ها و سایر پدیده ها را کاهش دهد. دارای فشار فوق العاده شدید و خواص ضد سایش است که برای محافظت از قالب و افزایش عمر قالب مفید است. عملکرد خنک کننده خوب است و روغن کششی کاملاً در آب حل می شود که تا حد زیادی در هزینه کلی استفاده صرفه جویی می کند. محصولی با قابلیت تمیز کردن آسان، محیط کارگاه اقتصادی، ایمن، پایدار و تمیز. ترشوندگی بسیار بالایی دارد و می تواند به طور موثر زبری و دقت محصول را بهبود بخشد. عملکرد عالی ضد زنگ، فلزات حساس را خورده نمی کند. یک محصول سازگار با محیط زیست، افزودنی ها حاوی گوگرد و فسفر نیستند، با الزامات حفاظت از محیط زیست مطابقت دارند و هیچ تاثیری بر روی پوست ندارند. از آنجایی که روان کننده حاوی مقدار زیادی آب است و مستعد خراب شدن است، در حین نگهداری و نظارت باید مراقب بود و در صورت لزوم باید به طور مرتب تعویض شود. با استفاده از روان کننده بر پایه آب، رنگ سطح شینه مسی صاف، یکنواخت و یکنواخت است و کیفیت سطح به طور قابل توجهی بهبود یافته است. مقایسه کیفیت سطح قبل و بعد از تغییر به روان کننده قالب کششی در شکل 3 نشان داده شده است.

3.3 بهینه سازی فرآیندهای تولید و مسیرهای فرآیند برای کاهش بلند کردن

به منظور جلوگیری از خراشیدگی، کبودی و ساییدگی سطح میله های مسی در حین فرآیندهای تولید کشش، صاف کردن، اره کردن، بسته بندی و غیره و یا در حین حمل و نقل، لازم است فرآیند تولید را به طور منطقی ترتیب داد، مناسب ترین را انتخاب کرد. مسیر فرآیند، و کاهش هزینه های آویزان. زمان عملیات برای کاهش آسیب ثانویه به سطح میله مسی. تمام قسمت هایی که در تماس مستقیم با محصول هستند باید با چسب نرم یا پارچه پیچیده شوند تا از ضربه، کبودی و خراش روی سطح میله مسی جلوگیری شود. سطح هر لایه از شینه های مسی توسط یک پارچه نبافته جدا می شود تا سطح شینه های مسی خراشیده نشود.

3.4 روش های بسته بندی را بهینه کنید

بسته بندی استاندارد با استفاده از میله مسی به طول 6000 میلی متر به عنوان استاندارد و با استفاده از روش بسته بندی 5 نوار نساجی به فاصله مساوی و نوار PVT برای هر بالابر انجام می شود که عبارت است از تغییر روش قبلی بسته بندی فله یا بسته بندی ساده نوار مس با فیلم. شینه‌های مسی با طول‌های دیگر باید با 3 تا 5 نوار نساجی به فاصله مساوی و نوارهای PVT برای بستن بسته شوند. حداقل باید از 3 مکان استفاده شود. از طریق بهینه سازی روش بسته بندی، می توان از ضربه، خراش یا ساییدگی روی سطح شینه های مسی جلوگیری کرد. از صدمات، به ویژه شوک های الکترواستاتیک (سوختگی و لکه های سیاه) ایجاد شده در حین حمل و نقل جلوگیری می شود. مقایسه قبل و بعد از بهینه سازی روش های بسته بندی در شکل 4 و شکل 5 نشان داده شده است.

4. بازرسی کیفیت سطح نوار مس

در حال حاضر، تشخیص کیفیت سطح نوار مسی مبتنی بر مشاهده و قضاوت بصری توسط اپراتورها و بازرسان است که فاقد استانداردهای یکپارچه و مفاهیم کمی است. اگرچه الزامات کیفیت سطح میلگردهای مس در حال افزایش است، اما به دلیل تأثیر عواملی مانند فناوری، تجهیزات، مدیریت و عملیات در حین پردازش، قابلیت کنترل کیفیت سطح میلگردهای مس و دقت نتایج آزمایش هنوز ایده آل نیست. با الزامات کمی کاربران برای کیفیت سطح میلگردهای مس و نیاز به مدیریت تولید مدرن، روش‌های بازرسی که متکی به اپراتورها و بازرسان برای مشاهده و قضاوت بصری کیفیت سطح میله‌های مس است، در نهایت حذف خواهند شد و بینایی ماشین به عنوان هسته اصلی آن است. . فناوری تشخیص عیوب سطح صفحات و نوارها به کانون تحقیقات فعلی تبدیل شده است [5] و بیشتر ترویج و در صنعت استفاده خواهد شد.

5 نتیجه گیری

(1) از آنجایی که رقابت در بازار به طور فزاینده ای شدید می شود و الزامات برای کیفیت سطح شینه های مسی بیشتر و بالاتر می شود، کیفیت سطح بالا به یک شاخص مهم برای اندازه گیری کیفیت شینه های مسی تبدیل شده است.

(2) کنترل و بهبود کیفیت سطح ردیف های مسی یک پروژه جامع است که شامل عوامل زیادی مانند فناوری تولید، سطح تجهیزات، محیط تولید و کیفیت پرسنل است. فقط تمام جنبه ها و پیوندها باید همکاری نزدیک داشته باشند تا از وقوع عوامل نامطلوب مختلف جلوگیری شود. ، به منظور به دست آوردن کیفیت سطحی بهتر شین مسی. صافی سطح بلنک، روانکاری کششی، محافظت از هر فرآیند در فرآیند تولید و روش های بسته بندی عوامل اصلی تاثیرگذار بر کیفیت سطح میله مسی هستند. از طریق بهینه سازی فرآیند و بهبود فرآیند تولید، مدیریت دقیق و عملیات دقیق، کیفیت سطح میله مس بهتر از قبل می شود. بهینه سازی فرآیند نسبت به قبل از بهبود به طور قابل توجهی بهبود یافته است و تعداد شکایات نقص سطح از 30.92% اولیه به 17.54% کاهش یافته است.

(3) فناوری تشخیص خودکار نقص سطح آنلاین یک تجهیزات ایده آل برای تشخیص کیفیت سطح در تولید میله مس است. این کمیت عیوب سطح میله مس را درک می کند، مبنایی را برای تعیین کیفیت سطح محصول و بهینه سازی فرآیند فراهم می کند و کیفیت محصولات را تا حد زیادی بهبود می بخشد. شهرت کیفیت استفاده از فناوری تشخیص خودکار عیوب سطح آنلاین به جای روش های بازرسی بصری بیشتر ترویج و در صنعت استفاده خواهد شد.