میله مس به مواد میله مس جامد که از طریق اکستروژن یا نقاشی تشکیل شده است ، اشاره دارد.
انواع مختلفی از میله مسی وجود دارد ، از جمله میله مس ، میله برنجی ، میله Cupronickel و میله برنز.
تشکیل میله مس اصول منحصر به فرد خود را دارد. فرآیند تشکیل میله مس نیز می تواند به عنوان فرآیند تولید میله مس توصیف شود. انواع مختلفی از میله مس نیاز به فرآیندهای شکل گیری متفاوتی دارند و از ویژگی های متفاوتی برخوردار هستند.
میله های مس از چه مواد ساخته شده اند؟ مواد میله مس شامل H59 ، H59-1 ، H59-2 ، H59-3 ، H60 ، H60-2 ، H62 ، H63 ، H65 ، H68 ، H70 ، H80 و H90 هستند. C1100 ، C1020 ، C2680 ، C2800 ، C2600 ، C2801 ، C5191 ، C5210 ، C2200 ، C7521 ، C7541 ، C17200 ، C1070 ، C7701 ، QSN6.5-0.1 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0. BZN15-20 و Cube2.
قبل از معرفی فرآیند و رویه های تشکیل میله مس ، بیایید در مورد فرآیندهای مختلف تشکیل فلزی بحث کنیم.
1. تشکیل جامد سازی فلز به طور معمول به عنوان ریخته گری گفته می شود. ریخته گری فرایندی است که در آن فلز مذاب ریخته می شود ، تزریق می شود یا به داخل حفره قالب کشیده می شود و پس از جامد سازی ، برای تولید ریخته گری با شکل و خاصیت خاص استفاده می شود.
2. شکل گیری پلاستیک فلزی روشی پردازش است که از ظرفیت تغییر شکل پلاستیک مواد فلزی برای تولید یک تغییر شکل پلاستیکی مورد نظر تحت عمل نیروهای خارجی استفاده می کند و از این طریق یک قسمت یا خالی با شکل ، اندازه و خاصیت مکانیکی تولید می کند.
این فرآیند به طور کلی به عنوان جعل رایگان ، جعل مرگ ، مهر و موم فلزی ، اکستروژن و فشار طبقه بندی می شود. در مهندسی ، از جعل یک فلز اغلب برای توصیف عملکرد آن استفاده می شود. جعل پذیری اغلب با انعطاف پذیری و مقاومت در برابر تغییر شکل فلز اندازه گیری می شود. انعطاف پذیری بالا و مقاومت کم در برابر تغییر شکل نشانگر بخشش خوب است. در مقابل ، بخشش ضعیف نشانگر جعل ضعیف است.
3. جوشکاری فلزی. جوشکاری یک فرآیند تشکیل است که از گرما ، فشار یا هر دو با مواد پرکننده استفاده می کند تا به پیوند اتمی مواد فلزی برسد. طبقه بندی های رایج شامل جوشکاری همجوشی ، جوشکاری فشار و برآمدگی است.
بنابراین ، فرآیندهای شکل گیری برای میله های مس چیست؟ بسیاری از فرآیندهای تشکیل میله مس وجود دارد ، از جمله اکستروژن ، نورد ، ریخته گری مداوم ، کشش و غیره.
جریان فرآیند تشکیل میله مس؟ سه روند تشکیل میله مس وجود دارد ، به شرح زیر
1. فشار دادن - (نورد) - کشش - (آنیل شدن) - تمام شده - محصول نهایی.
2. ریخته گری مداوم (کشش فوقانی ، افقی یا چرخ ، نوع خزنده ، غوطه وری) - (نورد) - کشش - (آنیل شدن) - پایان - محصول نهایی
3. اکستروژن مداوم - کشش - (آنیل شدن) - تمام شده - محصول نهایی.
اکستروژن فرآیند تشکیل میله مس؟
1. انواع اکستروژن: اکستروژن به سه نوع تقسیم می شود: اکستروژن رو به جلو ، اکستروژن معکوس و اکستروژن ویژه.
(1) اکستروژن رو به جلو: به رفتار اکستروژن اشاره دارد که در آن جهت اکستروژن محصول همان جهت نیروی اکستروژن است.
(2) اکستروژن معکوس: جهت اکستروژن بر خلاف جهت نیروی اکستروژن است.
(3) اکستروژن ویژه: به سایر روشهای اکستروژن مانند اکستروژن هیدرواستاتیک اشاره دارد.
2. ویژگی های اکستروژن:
(1) ویژگی های اکستروژن رو به جلو: در میان آنها ، تجهیزات اکستروژن رو به جلو نسبتاً ساده است و بیشترین استفاده را دارد. (2) ویژگی های اکستروژن جهت دار: اکستروژن معکوس باعث کاهش اصطکاک بین شمش و بشکه اکستروژن می شود ، نیروی اکستروژن را کاهش می دهد و می تواند عمر ابزار را افزایش دهد. این ماده به طور گسترده ای در محصولات اکسترود شده کوچک و متوسط استفاده می شود-اقدامات احتیاطی 5 {} برای اکستروژن: در طی فرآیند اکستروژن ، شمش در معرض استرس فشاری سه بعدی در بشکه اکستروژن قرار می گیرد و می تواند مقدار زیادی از تغییر شکل را تحمل کند. در حین اکستروژن ، قالب باید به طور منطقی طراحی شود و پارامترهای فرآیند اکستروژن باید با توجه به ویژگی های آلیاژ ، مشخصات و الزامات فنی محصول اکسترود شده و ظرفیت و ساختار تجهیزات انتخاب شوند. این شامل مشخصات شمش ، نسبت اکستروژن ، دمای اکستروژن ، سرعت اکستروژن و غیره برای اطمینان از و بهبود کیفیت سطح محصول اکسترود شده است ، آلیاژهای مس اغلب با لایه برداری اکستروژن برای از بین بردن نقص بر روی سطح شمش اکست می شوند. برای آلیاژهای تقویت شده با بارش ، می توان از اکستروژن مهر و موم آب برای دستیابی به درمان محلول جامد قبل از تغییر شکل سرد در فرآیند اکستروژن استفاده کرد. کارشناسان Quantongwang گفتند که برای آلیاژهای معمولی ، اکستروژن مهر و موم آب می تواند اکسیداسیون سطح محصول را کاهش داده و از انتخاب مجدد محصول جلوگیری کند. اکستروژن به جلو افقی سنتی ترین و متداول ترین روش اکستروژن است. مشکل اصلی هنگام بیرون آمدن لوله ها ، هسته دوتایی لوله است. اکستروژن معکوس نه تنها باعث کاهش مرکزیت می شود بلکه باعث می شود اکستروژن شمشهای طولانی تر ، افزایش عملکرد. اکستروژن عمودی خارج از مرکزیت را به حداقل می رساند ، اما طول محصول اکسترود شده را محدود می کند.
اکستروژن مداوم یک جریان فرآیند کوتاه ، رول های سنگین و امکان تولید محصولات طولانی را ارائه می دهد. این امر به ویژه برای تولید محصولات با مقطع ویژه مناسب است. نرخ عملکرد محصول زیاد است و به 90-95 ٪ می رسد. همچنین باعث کاهش مصرف فلزی ، مصرف انرژی ، سرمایه گذاری تجهیزات و ردپای می شود و عملکرد آن را به طور مداوم و سازگار با محیط زیست آسان می کند.
با پیشرفت های فناوری در فناوری اکستروژن مداوم برای عرض محصول ، این روش اکنون در تولید مس بدون اکسیژن و نوار مس خالص ساخته و کاربرد دارد. اشکال اصلی این روش زندگی کوتاه آن است. پیشرفت در طراحی قالب و طول عمر مواد قالب بسیار مهم است.
سه نوع فرآیند نورد نوار مس چیست؟ نورد نوار مس را می توان با نورد شیار ، چرخش چرخش و نورد سیاره ای انجام داد.
آیا بخشی از فرآیند تشکیل میله مس است؟
1. تعریف کشش: کشش شامل عبور خالی از طریق قالب و استفاده از تنش برای تغییر شکل و ابعاد آن است. این یک فرآیند کلیدی در تولید میله و سیم مس تمام شده است.
2. ویژگی های کشش: این فرآیند تضمین می کند که شکل و ابعاد محصول مشخصات مورد نیاز را با دقت ابعادی بالا و سطح عالی عالی برآورده می کند.
3. کشش میله و سیم یک فرآیند کششی کاهش دهنده قطر است. کشش لوله را می توان به عنوان گسترش ، کاهش یا کاهش قطر و دیوار طبقه بندی کرد. ماندل های مورد استفاده در کشش لوله شامل ماندرل های ثابت ، شناور و طولانی است.
در حین کشش ماندرل شناور ، شکل ماندل تعادل نیرو ایجاد می کند و آن را در منطقه تغییر شکل تثبیت می کند. این روش ضریب کشیدگی در هر گذر بالا و قطر و کاهش قابل توجهی در دیواره را ارائه می دهد و این امر را برای تولید لوله های طولانی و کویل مناسب می کند. کشش ماندرل ثابت برای حفظ ثبات ماندل در منطقه تغییر شکل نیاز به ماندل دارد و در درجه اول برای تولید لوله های کوتاه تر و مستقیم استفاده می شود. تجهیزات کششی که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد شامل کشش های زنجیره ای ، کشش دیسک ، کشش هیدرولیک و کشش های ترکیبی است. کشش های زنجیره ای در درجه اول برای کشش محصولات نوار مستقیم استفاده می شوند و به عنوان کشش های تک زنجیره ای ، دو زنجیره ای ، تک سیم و چند سیم طبقه بندی می شوند. کشش دیسک در درجه اول برای تولید کویل های با قطر کوچک و متوسط استفاده می شود. کشش های ترکیبی در درجه اول سیم پیچ های کوچک را در محصولات نوار مستقیم با طول ثابت تولید می کنند. آنها می توانند به طور همزمان فرآیندهای کشش ، صافی ، جلا دادن سطح و طول را انجام دهند و مستقیماً محصول نهایی را تولید کنند.
فرآیند عملیات حرارتی برای تشکیل میله مس چیست؟
عملیات حرارتی لوله ها ، میله ها و سیم ها در درجه اول شامل بازپخت متوسط و بازپخت نهایی است. برنامه بازپرداخت متناسب با ویژگی های آلیاژ ، شرایط محصول و الزامات عملکرد است.
در حال حاضر ، کوره های نوع زنگ ، کوره های استراحت غلتکی و کوره های زنجیره ای با جو تخصصی به طور گسترده ای برای عملیات حرارتی لوله ها ، میله ها و سیم ها مورد استفاده قرار می گیرند. در حالی که از یک فضای محافظ استفاده می شود ، گردش خون در جو باعث ایجاد فضای یکنواخت و سطح محصول روشن می شود. کوره های القایی از طریق نوع در درجه اول برای بازپخت میانی لوله های تهویه مطبوع داخلی مورد استفاده قرار می گیرند. این فرایند شامل باز کردن سیم پیچ ، بازپرداخت آن ، و سپس دوباره سیم کشی آن ، دستیابی به بازپرداخت مداوم از سبد گرفته تا سبد است. این تجهیزات نه تنها دارای محافظ بنزین بلکه یک سیستم تمیز کننده پاکسازی لوله داخلی است.
عملیات حرارتی میله و پروفایل همچنین شامل فرونشست و پیری است. اینها در درجه اول برای گرمای آلیاژها با خصوصیات سخت سن ، بهبود قدرت و عملکرد کلی آنها استفاده می شود. محصولات اکسترود شده به طور معمول با استفاده از مهر و موم آب در خروجی اکستروژن خاموش می شوند ، در حالی که محصولات کشیده شده به یک کوره خاموش اختصاصی نیاز دارند.
فرآیند تشکیل میله مس: اتمام؟
لوله ، میله و سیم آلیاژ مس در درجه اول شامل پیرایش (اندازه) ، صاف کردن و تصفیه سطح است. بسته به مشخصات و الزامات محصول ، پیرایش با اره یا برش می تواند انجام شود. محصولات با دقت بالا و با فرمت بزرگ به طور کلی اره می شوند. صافی یک شاخص کیفیت کلیدی برای محصولات لوله و میله است. دستگاه های صاف کننده معمولاً برای لوله ها ، میله ها و پروفایل ها شامل صاف کننده های غلتکی ، صاف کننده فشار ، صاف کننده های سینوسی و صاف کننده های تنش هستند که صاف کننده های غلتکی بیشترین استفاده را دارند.
صاف کننده های غلتکی با خم شدن مکرر آن بر روی غلطک های پروفایل های مختلف ، محصول را صاف می کنند. صاف کننده های تنش محصول را در هر دو انتها بسته می کنند و تنش مخالف را اعمال می کنند و باعث تغییر شکل جزئی برای دستیابی به صاف می شوند. آنها در درجه اول برای صاف کردن پروفایل های ویژه استفاده می شوند. کشیدگی آنها به 1-3 ٪ می رسد. از صافن های فشار به طور کلی برای صاف کردن میله های بزرگ یا فوق العاده بزرگ ، پروفایل ها و لوله های دیواره ضخیم استفاده می شود. صاف کردن سینوسی با خم شدن مکرر آنها بر روی غلطک های صاف کننده سینوسی ، لوله ها و میله های با قطر کوچک را صاف می کند.
برای اطمینان از سطح تمام شده تمیز و براق ، سطح محصول (از جمله سطح داخلی لوله) نیاز به تصفیه سطح دارد که می تواند به صورت دستی یا خودکار انجام شود. پردازش دستی شامل اپراتورهایی است که لکه های روغن و خاک را از سطح لوله ها و میله ها پاک می کنند (از جمله استفاده از هوای فشرده برای دمیدن توپ های پنبه به داخل لوله ها). پردازش خودکار شامل تمیز کردن لوله ها و میله ها با یک مایع حاوی ماده تمیز کننده (از جمله دمیدن هوا به داخل لوله ها) و خشک کردن آنها است.
اصول تشکیل میله مس چیست؟
1. همه عناصر ، بدون استثنا ، هدایت الکتریکی و حرارتی میله های مس را کاهش می دهند. عناصری که در میله مس حل می شوند باعث تحریف شبکه می شوند و منجر به پراکندگی موج در طول جریان جهت الکترون های آزاد و افزایش مقاومت می شوند. برعکس ، عناصری که حلالیت کمی در میله مس وجود ندارند ، تأثیر کمتری در هدایت الکتریکی و حرارتی آن دارند. توجه به این نکته بسیار مهم است که برخی از عناصر با کاهش درجه حرارت کاهش چشمگیری در حلالیت جامد دارند. بارش به عنوان عناصر عناصر یا ترکیبات فلزی می تواند آلیاژ میله مس را با استفاده از سطح جامد و پراکندگی تقویت کند بدون اینکه به طور قابل توجهی هدایت الکتریکی آن را کاهش دهد. این یک اصل مهم آلیاژ برای تحقیق در مورد آلیاژهای با استحکام بالا و محرک بالا است. لازم به ذکر است که آلیاژهای متشکل از آهن ، سیلیکون ، زیرکونیوم و کروم با میله های مسی آلیاژهای با استحکام بالا و با قدرت بالا بسیار مهم هستند. از آنجا که اثرات عناصر آلیاژ بر خواص میله مس افزودنی است ، آلیاژهای Cocr-Zr به دلیل قدرت بالا و هدایت زیاد آنها مشهور هستند.
2. ریزساختار آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی مس باید تک فاز باشد تا از حضور فازهای ثانویه جلوگیری شود که می تواند باعث خوردگی الکتروشیمیایی شود. برای این منظور ، عناصر آلیاژ اضافه شده باید حلالیت جامد بالایی در میله مس داشته باشند ، یا حتی بی نهایت قابل تصور باشند. میله های برنجی تک فاز ، میله های برنز و میله های مس سفید که در کاربردهای مهندسی مورد استفاده قرار می گیرند ، همه مقاومت در برابر خوردگی عالی دارند و مواد مهم تبادل گرما هستند.
3. آلیاژهای مقاوم در برابر مس حاوی هر دو مرحله نرم و سخت در ریزساختارهای خود هستند. بنابراین ، در حین آلیاژ ، مهم است که اطمینان حاصل شود که عناصر اضافه شده نه تنها در میله مس حل می شوند بلکه مراحل سخت را نیز رسوب می کنند. مراحل سخت معمولی در آلیاژهای میله مس شامل ترکیبات NI3SI و FEALSI است. فاز نباید از 10 ٪ تجاوز کند.
4. آلیاژهای میله مس که تحت تحولات پلی کریستالی در حالت جامد قرار می گیرند ، خصوصیات میرایی مانند آلیاژهای مس MN را نشان می دهند. آلیاژهایی که تحت تحولات مارتنزیتی ترمولاستیک در حالت جامد قرار می گیرند ، خصوصیات حافظه مانند آلیاژهای مس-زین و مس-مین را نشان می دهند.
5. با اضافه کردن عناصر آلیاژ ، رنگ میله های مس را می توان تغییر داد. به عنوان مثال ، با افزودن روی ، آلومینیوم ، قلع و نیکل ، با تغییر محتوا ، رنگ از قرمز به آبی به رنگ سفید تغییر می کند. کنترل صحیح محتوا می تواند آلیاژهای مانند طلا و نقره ای تولید کند.
6 عناصر انتخاب شده برای آلیاژ میله های مس و آلیاژ.
این شرکت خوشه ای از خطوط تولید پردازش مس در چین دارد ، از جمله:
خط تولید لوله مس با دقت وارداتی آلمان (خروجی سالانه 30،000 تن)
خط نورد فویل مس فناوری ژاپنی (نازکترین تا 6μm)
خط اکستروژن مداوم نوار کاملاً اتوماتیک
ورق مس هوشمند و واحد آسیاب اتمام نوار
کنترل دیجیتالی و مدیریت کل فرآیند تولید از طریق سیستم MES تحقق می یابد و دقت بعدی محصولات می تواند به 0.01 میلی متر پوند برسد.
نامه الکترونیکی
