تشکیل میله مس اصول منحصر به فرد خود را دارد. فرآیند تشکیل میله مس نیز می تواند فرآیند تولید میله مس در نظر گرفته شود. انواع مختلف میله های مس نیاز به فرآیندهای شکل گیری متفاوت دارند و از ویژگی های مختلفی برخوردار هستند. امروز ، ما روی مقدمه مفصلی در مورد "فرآیند و رویه های تشکیل میله مس" تمرکز خواهیم کرد.
میله های مس از چه مواد ساخته شده اند؟ مواد میله مس شامل H59 ، H59-1 ، H59-2 ، H59-3 ، H60 ، H60-2 ، H62 ، H63 ، H65 ، H68 ، H70 ، H80 و H90 هستند. C1100 ، C1020 ، C2680 ، C2800 ، C2600 ، C2801 ، C5191 ، C5210 ، C2200 ، C7521 ، C7541 ، C17200 ، C1070 ، C7701 ، QSN6.5-0.1 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0.3 ، QSN8-0. BZN15-20 و Cube2.
قبل از معرفی فرآیند و رویه های تشکیل میله مس ، بیایید در مورد فرآیندهای مختلف تشکیل فلزی بحث کنیم.
1. تشکیل جامد سازی فلز به طور معمول به عنوان ریخته گری گفته می شود. ریخته گری فرایندی است که در آن فلز مذاب ریخته می شود ، تزریق می شود یا به یک حفره قالب کشیده می شود و پس از جامد سازی ، برای ایجاد ریخته گری با شکل و خاصیت خاص تولید می شود.
2. شکل گیری پلاستیک فلزی روشی پردازش است که از ظرفیت تغییر شکل پلاستیک مواد فلزی برای تولید یک تغییر شکل پلاستیک مورد نظر تحت عمل نیروهای خارجی استفاده می کند و در نتیجه یک قسمت یا خالی با شکل ، اندازه و خاصیت مکانیکی ایجاد می شود. فرآیندها به طور کلی به عنوان جعل رایگان ، جعل مرگ ، مهر و موم فلزی ، اکستروژن و فشار طبقه بندی می شوند. در مهندسی ، از جعل یک فلز اغلب برای توصیف عملکرد آن استفاده می شود. جعل پذیری اغلب با انعطاف پذیری و مقاومت در برابر تغییر شکل فلز اندازه گیری می شود. انعطاف پذیری بالا و مقاومت کم در برابر تغییر شکل نشانگر بخشش خوب است. در مقابل ، بخشش ضعیف نشانگر جعل ضعیف است.
3. جوشکاری فلزی. جوشکاری یک فرآیند تشکیل است که از طریق استفاده از گرما ، فشار یا هر دو ، با یا بدون مواد پرکننده ، به پیوند اتمی مواد فلزی دست می یابد. طبقه بندی های رایج شامل جوشکاری همجوشی ، جوشکاری فشار و برآمدگی است.
فرآیندهای تشکیل میله مس چیست؟ بسیاری از فرآیندهای تشکیل میله مس وجود دارد ، از جمله اکستروژن ، نورد ، ریخته گری مداوم ، کشش و غیره.
جریان فرآیند تشکیل میله مس؟ سه نوع جریان فرآیند تشکیل میله مس وجود دارد:
1. فشار دادن - (نورد) - کشش - (آنیلاسیون) - تمام شده - محصول نهایی.
2. ریخته گری مداوم (کشش فوقانی ، نوع افقی یا چرخ ، نوع خزنده ، غوطه وری) - (نورد) - کشش - (آنیلاسیون) - تمام شده - محصول نهایی.
3. اکستروژن مداوم - کشش - (آنیل شدن) - تمام شده - محصول نهایی.
اکستروژن فرآیند تشکیل میله مس؟
1. انواع اکستروژن: اکستروژن به سه نوع تقسیم می شود: اکستروژن رو به جلو ، اکستروژن معکوس و اکستروژن ویژه.
(1) اکستروژن رو به جلو: به رفتار اکستروژن اشاره می کند که در آن جهت اکستروژن محصول همان جهت نیروی اکستروژن است. (2) اکستروژن معکوس: جهت اکستروژن بر خلاف جهت نیروی اکستروژن است.
(3) اکستروژن ویژه: به سایر روشهای اکستروژن مانند اکستروژن هیدرواستاتیک اشاره دارد.
2. ویژگی های اکستروژن:
(1) ویژگی های اکستروژن رو به جلو: در میان آنها ، تجهیزات اکستروژن رو به جلو نسبتاً ساده است و بیشترین استفاده را دارد. (2) ویژگی های اکستروژن جهت دار: اکستروژن معکوس باعث کاهش اصطکاک بین شمش و بشکه اکستروژن می شود ، نیروی اکستروژن را کاهش می دهد و می تواند عمر ابزار را افزایش دهد. این ماده به طور گسترده ای در محصولات اکسترود شده کوچک و متوسط استفاده می شود-اقدامات احتیاطی 5 {} برای اکستروژن: در طی فرآیند اکستروژن ، شمش در معرض استرس فشاری سه بعدی در بشکه اکستروژن قرار می گیرد و می تواند مقدار زیادی از تغییر شکل را تحمل کند. در حین اکستروژن ، قالب باید به طور منطقی طراحی شود و پارامترهای فرآیند اکستروژن باید با توجه به ویژگی های آلیاژ ، مشخصات و الزامات فنی محصول اکسترود شده و ظرفیت و ساختار تجهیزات انتخاب شوند. این شامل مشخصات شمش ، نسبت اکستروژن ، دمای اکستروژن ، سرعت اکستروژن و غیره برای اطمینان از و بهبود کیفیت سطح محصول اکسترود شده است ، آلیاژهای مس اغلب با لایه برداری اکستروژن برای از بین بردن نقص بر روی سطح شمش اکست می شوند. برای آلیاژهای تقویت شده با بارش ، می توان از اکستروژن مهر و موم آب برای دستیابی به درمان محلول جامد قبل از تغییر شکل سرد در فرآیند اکستروژن استفاده کرد. کارشناسان Quantongwang گفتند که برای آلیاژهای معمولی ، اکستروژن مهر و موم آب می تواند اکسیداسیون سطح محصول را کاهش داده و از انتخاب مجدد محصول جلوگیری کند. اکستروژن به جلو افقی سنتی ترین و متداول ترین روش اکستروژن است. مشکل اصلی هنگام بیرون آمدن لوله ها ، هسته دوتایی لوله است. اکستروژن معکوس نه تنها باعث کاهش مرکزیت می شود بلکه باعث می شود اکستروژن شمشهای طولانی تر ، افزایش عملکرد. اکستروژن عمودی خارج از مرکزیت را به حداقل می رساند ، اما طول محصول اکسترود شده را محدود می کند. اکستروژن مداوم یک جریان فرآیند کوتاه ، کویل های سنگین و امکان تولید محصولات طولانی را ارائه می دهد. این امر به ویژه برای تولید محصولات با مقطع ویژه مناسب است ، با نرخ عملکرد بالا 90-95 ٪. همچنین باعث کاهش مصرف فلز ، مصرف انرژی ، سرمایه گذاری تجهیزات و ردپای ، تسهیل تولید مداوم و سازگاری با محیط زیست می شود. با پیشرفت های فناوری در عرض محصول ، اکستروژن مداوم اکنون در تولید مس بدون اکسیژن و نوار مس خالص ایجاد و به کار می رود. اشکال اصلی این روش ، زندگی کوتاه است. پیشرفت در طراحی قالب و طول عمر مواد قالب بسیار مهم است.
فرآیند تشکیل میله مس: نورد؟ سه نوع نورد میله مس وجود دارد: نورد ، چرخش و نورد سیاره ای.
فرآیند تشکیل میله مس: کشش؟
1. تعریف کشش: کشش یک فرآیند تشکیل فشار است که در آن بیل از طریق یک سوراخ مرده منتقل می شود و در معرض نیروی کششی قرار می گیرد تا شکل و اندازه آن را تغییر دهد. همچنین یک گام کلیدی در تولید میله مس و سیم تمام شده. 2.} ویژگی های کششی: این فرآیند تضمین می کند که شکل و ابعاد محصول مشخصات مورد نیاز را با دقت ابعادی بالا و سطح عالی سطح مناسب برآورده می کند.
3. کشش میله و سیم یک فرآیند کششی کاهش دهنده قطر است: کشش لوله را می توان به کشش انبساط ، کشش کاهش قطر و کشش قطر و کاهش دیواره طبقه بندی کرد. کشش لوله از هسته های ثابت ، شناور و طولانی استفاده می کند.
در حین کشش هسته شناور ، شکل ماندرل تعادل نیرو ایجاد می کند و آن را در منطقه تغییر شکل تثبیت می کند. این روش ضریب کشیدگی در هر گذر بالا و قطر و کاهش قابل توجهی در دیواره را ارائه می دهد و این امر را برای تولید لوله های طولانی و کویل مناسب می کند. کشش هسته ثابت برای تثبیت ماندل در منطقه تغییر شکل نیاز به یک ماندل دارد و در درجه اول برای تولید لوله های کوتاه تر و مستقیم استفاده می شود.
تجهیزات کششی متداول شامل کشش های زنجیره ای ، کشش دیسک ، کشش هیدرولیک و کشش های ترکیبی است. کشش های زنجیره ای در درجه اول برای کشش محصولات مستقیم استفاده می شوند و در انواع تک زنجیره ای ، دو زنجیره ای ، تک سیم و چند سیم در دسترس هستند. دستگاه های کششی دیسک در درجه اول برای تولید سیم پیچ های کوچک و متوسط استفاده می شوند. دستگاه های کششی ترکیبی در درجه اول محصولات کوچک از کویل ها تا میله های مستقیم با طول ثابت تولید می کنند. آنها می توانند به طور همزمان کشش ، صاف کردن ، جلا دادن سطح و برش را به طول انجام دهند و مستقیماً محصولات نهایی را تولید کنند.
عملیات حرارتی برای فرآیندهای تشکیل میله مس چیست؟
عملیات حرارتی لوله ها ، میله ها و پروفایل ها در درجه اول شامل بازپخت متوسط و بازپخت نهایی است. برنامه بازپرداخت متناسب با ویژگی های آلیاژ ، شرایط محصول و الزامات عملکرد است.
در حال حاضر ، کوره های نوع زنگ ، غلتک و زنجیره ای با جو خاص به طور گسترده ای برای عملیات حرارتی لوله ها ، میله ها و پروفایل ها استفاده می شود. در حالی که از یک فضای محافظ استفاده می شود ، گردش خون جو باعث ایجاد فضای یکنواخت و سطح محصول روشن می شود.
کوره های القایی عبور در درجه اول برای بازپرداخت میانی لوله های تهویه مطبوع داخلی مورد استفاده قرار می گیرند. کویل ها بدون کنترل ، آنیل و سپس مجدداً سیم پیچ می شوند و به بازپرداخت مداوم از "سبد گرفته تا" سبد "می رسند. این تجهیزات نه تنها محافظ گاز بلکه یک سیستم تمیز کردن پاکسازی داخلی نیز دارند.
عملیات حرارتی میله ها و پروفایل ها همچنین شامل خاموش شدن و پیری است. این ماده در درجه اول برای آلیاژهای تصفیه گرما با خصوصیات سخت کننده سن برای بهبود قدرت و عملکرد کلی مواد استفاده می شود. فرونشست محصولات اکسترود شده به طور معمول با مهر و موم آب در خروجی اکستروژن انجام می شود ، در حالی که محصولات کشیده شده به یک کوره خاموش اختصاصی نیاز دارند.
فرآیند تشکیل میله مس: اتمام؟
اتمام لوله های آلیاژ مس ، میله ها و سیم در درجه اول شامل پیرایش (اندازه) ، صاف کردن و تصفیه سطح است. بسته به مشخصات و الزامات محصول ، پیرایش با اره یا برش می تواند انجام شود. محصولات با دقت بالا و با فرمت بزرگ به طور کلی اره می شوند. صافی یک شاخص کیفیت کلیدی برای لوله ها ، میله ها و پروفایل ها است. دستگاه های صاف کننده معمولاً برای لوله ها ، میله ها و پروفایل ها شامل صاف کننده های غلتکی ، صاف کننده فشار ، صاف کننده های سینوسی و صاف کننده های تنش هستند که صاف کننده های غلتکی بیشترین استفاده را دارند. صاف کننده های غلتکی با خم شدن مکرر آن با پروفایل های مختلف غلتکی ، محصول را صاف می کنند. صاف کننده های تنش محصول را در هر دو انتها بسته می کنند و تنش مخالف را اعمال می کنند و باعث تغییر شکل جزئی برای دستیابی به صاف می شوند. آنها در درجه اول برای صاف کردن پروفایل های تخصصی استفاده می شوند. کشیدگی آنها به 1-3 ٪ می رسد. دستگاه های صاف کننده فشار به طور کلی برای صاف کردن میله های بزرگ یا فوق العاده بزرگ ، پروفایل ها و لوله های ضخیم استفاده می شوند. صاف کردن سینوسی در درجه اول برای صاف کردن لوله ها و میله های با قطر کوچک با خم شدن مکرر آنها با استفاده از غلطک های صاف کننده سینوسی استفاده می شود.
برای اطمینان از سطح تمام شده تمیز و براق ، سطح محصول (از جمله فضای داخلی لوله) نیاز به تصفیه سطح دارد که می تواند به صورت دستی یا خودکار انجام شود. درمان دستی در درجه اول شامل یک اپراتور است که لکه های روغن و خاک را از سطح لوله یا نوار پاک می کند (از جمله استفاده از هوای فشرده برای دمیدن توپ های پنبه ای به داخل لوله). درمان اتوماتیک در درجه اول شامل تمیز کردن لوله یا نوار با یک مایع حاوی یک ماده تمیز کننده (از جمله دمیدن هوا به داخل لوله) و خشک کردن آن است.
این شرکت دارای خوشه ای از خطوط تولید پردازش مس در چین است ، از جمله:
خط تولید لوله مس با دقت وارداتی آلمان (خروجی سالانه 30،000 تن)
خط نورد فویل مس فناوری ژاپنی (نازکترین تا 6μm)
خط اکستروژن مداوم نوار کاملاً اتوماتیک
ورق مس هوشمند و واحد آسیاب اتمام نوار
کنترل دیجیتالی و مدیریت کل فرآیند تولید از طریق سیستم MES تحقق می یابد و دقت بعدی محصولات می تواند به 0.01 میلی متر پوند برسد.
نامه الکترونیکی
