فرآیند تولید لوله برنجی یک فرآیند تولید پیچیده و دقیق است ، از تهیه مواد اولیه تا بازرسی کیفیت نهایی محصول ، هر مرحله بسیار مهم است. در زیر ، تجزیه و تحلیل مفصلی از فرآیند تولید لوله برنجی است.
اول ، تولید لوله های برنجی با تهیه مواد اولیه آغاز می شود. این مرحله شامل انتخاب آلیاژهای برنجی با کیفیت بالا ، که به طور معمول در درجه اول از مس و روی تشکیل شده است ، و ممکن است مقادیر کمی از عناصر دیگر برای تقویت خصوصیات مکانیکی و مقاومت در برابر خوردگی آنها باشد. انتخاب آلیاژ برنجی به استفاده و الزامات مورد نظر محصول نهایی بستگی دارد. به عنوان مثال ، برنامه های کاربردی که نیاز به مقاومت بالا و مقاومت در برابر خوردگی خوب دارند ، ممکن است به نسبت بیشتری از روی یا سایر عناصر آلیاژ نیاز داشته باشد.
پس از انتخاب آلیاژ برنجی مناسب ، تحت ذوب و نگه داشتن قرار می گیرد. این مرحله به طور معمول در یک محیط محافظت شده با گاز انجام می شود تا از اکسیداسیون برنج در هنگام ذوب جلوگیری شود. دمای ذوب معمولاً بالاتر از نقطه ذوب برنج قرار می گیرد تا از ذوب کامل آلیاژ اطمینان حاصل شود. علاوه بر این ، استفاده از حفاظت از گاز (مانند گاز بی اثر) مانع از واکنش برنج با اکسیژن در هوا می شود و از این طریق از تشکیل اکسیدهای غیر ضروری جلوگیری می شود. پس از ذوب ، مایع برنجی در یک محدوده دمای خاص حفظ می شود تا از یکنواختی و جریان پذیری اطمینان حاصل شود.
در مرحله بعد ، برنج مذاب در یک دستگاه ریخته گری مداوم افقی برای ریخته گری مداوم تغذیه می شود. ریخته گری مداوم روشی برای ریخته گری مستقیم فلز مذاب در شمشهای مداوم است. در تولید لوله های برنجی ، دستگاه ریخته گری مداوم ، مایع برنجی مذاب را درون یک قالب مداوم می ریزد که شکل آن شکل و ابعاد نهایی لوله برنجی را تعیین می کند. هرچه مایع برنجی خنک و جامد شود ، به تدریج یک بیل لوله برنجی مداوم تشکیل می دهد. این مرحله برای اطمینان از کیفیت و یکنواختی بیل لوله برنجی ، نیاز به کنترل دقیق سرعت ریخته گری و سرعت خنک کننده دارد.
پس از ریخته گری مداوم ، سطح بیل لوله برنجی ممکن است نقصی مانند ترک ، اجزاء یا بی نظمی های سطح داشته باشد. بنابراین ، بیل لوله برنجی برای از بین بردن این نقص های سطح باید زیر آسیاب قرار بگیرد. فرز روشی برای از بین بردن مواد با استفاده از ابزارهای چرخشی است که به طور موثری سطح بیل لوله برنجی را صاف می کند و آن را برای مراحل پردازش بعدی آماده می کند.
پس از فرز ، لوله مس مس وارد مرحله نورد سیاره ای سه رول می شود. این مرحله شامل چرخاندن لوله مس با استفاده از سه رول چرخان برای کاهش قطر آن و افزایش ضخامت دیواره آن است. نورد سیاره ای سه رول یک روش نورد کارآمد است که می تواند به طور همزمان در چندین جهت در یک عملیات واحد انجام شود و از این طریق باعث افزایش کارایی تولید و کیفیت محصول شود. در طول نورد ، کنترل دقیق رول ها و عملکرد مؤثر سیستم روغن کاری برای اطمینان از یکنواختی و کیفیت سطح لوله مس بسیار مهم است.
پس از نورد ، لوله مس مس برای کشش و پردازش بعدی به صورت آنلاین به سیم پیچ می رسد. سیم پیچ آنلاین روشی برای سیم پیچ مواد مداوم به کویل ها است که باعث صرفه جویی در فضا و بهبود کارایی تولید می شود. در حین سیم پیچ ، کنترل دقیق تنش و سرعت سیم پیچ برای جلوگیری از تغییر شکل یا آسیب دیدگی به لوله مس نیاز است.
در مرحله بعد ، لوله مس مس وارد فرآیند ترسیم سه مرحله ای می شود. این مرحله بیشتر قطر لوله مس را از طریق چندین عملیات نقاشی خالی کاهش می دهد و ضمن افزایش ضخامت و استحکام دیواره آن. نقاشی ترکیبی سه مرحله ای یک روش ترسیم چند مرحله ای است که در آن نسبت ترسیم به تدریج در هر مرحله کاهش می یابد تا از یکنواختی و پایداری لوله مس اطمینان حاصل شود. در طی فرآیند ترسیم ، برای جلوگیری از ترک یا شکستگی در لوله مس ، کنترل دقیق سرعت نقاشی و نسبت نقاشی لازم است.
پس از نقاشی ترکیبی سه مرحله ، لوله مس وارد مرحله نقاشی دیسک می شود. این مرحله شامل نقاشی بیشتر و صاف کردن لوله مس با استفاده از دستگاه ترسیم دیسک است. دستگاه ترسیم دیسک از یک جفت دیسک چرخان برای گیره و ترسیم لوله مس در حالی که صاف کردن آن است ، استفاده می کند تا از صافی و دقت آن اطمینان حاصل شود. در طی فرآیند ترسیم و صاف کردن ، برای دستیابی به بهترین کیفیت لوله مس ، باید نیروی نقاشی و زاویه صافی دقیقاً کنترل شود.
پس از کشش و صاف کردن ، لوله مس تحت آزمایش غیر مخرب و اندازه گیری طول قرار می گیرد. آزمایش غیر مخرب روشی است که از تکنیک هایی مانند تست جریان اولتراسونیک یا ادی برای تشخیص نقص داخلی و سطحی در لوله مس استفاده می کند. این به طور موثری ترک ها ، اجزاء و سایر نقایص موجود در لوله مس را مشخص می کند تا از کیفیت و قابلیت اطمینان آن اطمینان حاصل شود. برش طول شامل برش لوله مس به طول مشخص با توجه به نیاز مشتری است. این مرحله نیاز به کنترل دقیق موقعیت برش و دقت برش دارد تا اطمینان حاصل شود که لوله مس مشخصات طراحی را برآورده می کند.
این شرکت خوشه ای از خطوط تولید پردازش مس در چین دارد ، از جمله:
خط تولید لوله مس با دقت وارداتی آلمان (خروجی سالانه 30،000 تن)
خط نورد فویل مس فناوری ژاپنی (نازکترین تا 6μm)
خط اکستروژن مداوم نوار کاملاً اتوماتیک
ورق مس هوشمند و واحد آسیاب اتمام نوار
کنترل دیجیتالی و مدیریت کل فرآیند تولید از طریق سیستم MES تحقق می یابد و دقت بعدی محصولات می تواند به 0.01 میلی متر پوند برسد.
نامه الکترونیکی
